Автобизнес / Колонка AkzoNobel

В европейских странах использование более экологически чистых водораствори­мых материалов регулируется на законода­тельном уровне. В России же экологические требования менее жесткие. В том числе и по этой причине базовые покрытия на водной основе в России распространены меньше, чем сольвентные. В компании «Тойота Центр Красноярск» (входит в ГК «Крепость») реши­ли перейти на более прогрессивные материа­лы. Процесс оказался безболезненным, при этом производительность кузовного участ­ка выросла на 20%. Подробнее об этом рас­сказывает директор производства холдинга Петр Сергеевич Варыгин

– Еще в 2009 году Вы перешли с соль­вентных на водоразбавляемые покрытия. Почему приняли такое решение?

– Производственные площади не позволя­ли выполнять тот объем работ, который давал рынок. Наличие одной окрасочной камеры стало для нас своеобразным «бутылочным горлышком», и нам нужно было его расши­рить, то есть получить максимальную продуктивность от имеющихся ресурсов. По совету нашего партнера «Цветовое решение», официального поставщика ЛКМ Sikkens от AkzoNobel, мы обратили внимание на водорастворимые покрытия Sikkens Autowave.

– Чем они Вас заинтересовали?

– Массой преимуществ по отношению к сольвентной системе. Что касается разработ­ки инновационных материалов и новых цве­тов, фокус внимания производителя направ­лен в первую очередь на водные материалы. Поэтому у нас есть уникальная возможность применять в работе самые передовые техно­логии и материалы. А это уже совершенно другие скорости и принципиально новые возможности. Производственный цикл окра­ски занимает меньше времени – экономия порядка 15 минут на деталь. Высокая укры­вистость материалов и точность цветоподбо­ра значительно экономят расход материа­лов. Кроме того, материалы на водной основе чаще прощают ошибки, что сокращает коли­чество «перекрасов». Впрочем, их доля всегда была несущественной. Раньше – 10-15 на тысячу заездов, теперь – пять-шесть.

– Какие трудности возникли при пере­ходе на новый вид материалов?

– Безусловно, опасения были. Необходимо было перейти на работу с водорастворимы­ми покрытиями Sikkens Autowave и LV лака­ми в кратчайшие сроки и без снижения текущего показателя производительности цеха. И, как показала практика, процесс для нас был безболезненным. Докупать оборудо­вание не пришлось, так как мы изначально установили окрасочную камеру, предназна­ченную для работы с материалами на водной основе. Персонал обучили в Информационно-учебном центре AkzoNobel в Москве, а также локально – непосредственно на производстве во время выполнения работ по окраске и колеровке.

Примечательно, что технология нанесения водных материалов довольно схожа с технологией нанесения сольвента, что позволяет перейти на работу с водными материалами с минимальными потерями в эффективности, качестве и времени. При этом появилась воз­можность красить большее количество дета­лей «в стык» без необходимости разборки и окраски сопряженных элементов. Что в общей картине очень сказалось на эффектив­ности процесса.

Единственное, с чем могли возникнуть слож­ности – это перебои поставок материалов в холодный сезон – ведь краска на водной основе чувствительна к низким температурам. Но, бла­годаря точному планированию нашего партне­ра «Цветовое решение», вопрос был решен очень просто. На основе статистики потребления материалов станции в зависимости от выработ­ки был создан пятимесячный складской запас. Доставка осуществлялась к нам в специальных утепленных контейнерах. Поэтому техническая поддержка в переходе на новые материалы, пожалуй, сыграла важную роль.

– Насколько работа с водоразбавляемы­ми покрытиями изменила эффективность производства?

– Переход на новые материалы был частью принятых нами мер. Если говорить в целом, то представьте, на кузовном участке «Тойота Центр Красноярск» действует одна окрасочная камера, 4 поста подготовки, 13 кузовных постов. Работаем в одну смену. Средний показатель выработки аналогичных станций с одной окрасочной камерой по России составляет 3,5 тысячи нормочасов в месяц. Мы же можем производить 5,3-5,6 тысячи нормочасов.

– Какие решения дополнительно повли­яли на повышение эффективности?

– К ним можно отнести бригадный метод работы, который для современных кузовных станций стал, скорее, исключением из при­вычной практики, но повысил производительность на 20%. Кроме того, стоит отме­тить автоматизированную систему учета и списания материалов, которую мы создава­ли с учетом потребностей нашей станции. АСУМ позволяет нормировать ЛКМ и не ЛКМ, контролировать текущий фактиче­ский расход и управлять складскими запаса­ми. Результат – сокращение расходов ЛКМ и не ЛКМ, примерно на 30%.