Свечной монополист: как внедряли немецкое качество в российском Энгельсе

Чтобы перечесть количество автомобильных марок, которые производятся в России, уже не хватит пальцев, а завод свечей для двигателей внутреннего сгорания всего один – это предприятие концерна «Роберт Бош», расположенное в Энгельсе. Здесь делают свечи под глобальной маркой Bosch, локальной ЭЗ, а также «оригинальные» свечи под брендами Ford, Renault, Volkswagen


История завода в Энгельсе началась в разгар войны, в 1942 году. За десятилетия работы здесь производили самые разнообразные изделия из керамики – изоляторы для электросетей (на них монтировалась проводка во времена, когда электрические провода не имели достаточно мощной изоляции), посуду, а также и свечи для двигателей внутреннего сгорания. А в 1997 году, когда контрольный пакет акций «Завода автотракторных запальных свечей» приобрел концерн Robert Bosch GmbH, у предприятия началась новая жизнь. Немецкие специалисты полностью заменили производственное оборудование, почти целиком привезя успевшую поработать в Германии производственную линию, и обучили персонал по немецкой программе. Обновившееся предприятие стало одним из пяти «свечных» заводов концерна Robert Bosch GmbH в мире: предприятия также работают в Бразилии, Германии, Индии и Китае.

Почему мировой концерн выбрал для размещения производства именно Россию? Как объяснил генеральный директор «Роберт Бош Саратов» Эккарт Райлен, преимуществ как минимум четыре. Во-первых, у нас сравнительно недорогая рабочая сила, во-вторых – энергия, в-третьих – сталь, и в-четвертых – глинозем. Еще одна сильная сторона российских товаров особенно рельефно проявилась именно сейчас: цены на них номинированы в рублях. Внутренний рынок для продукции завода вроде бы тоже развивается, но… Двигатели для большей части автомобилей, собираемых в России, поставляются в сборе, уже с вкрученными свечами зажигания. Даже если все «локальные» моторы будут сходить с конвейера со свечами Bosch, это не обеспечит и двадцатой части загрузки для предприятия. Поэтому большая часть продукции завода отправляется на экспорт, а на отечественном рынке в основном используется в послепродажном обслуживании.

Свечи, которые выпускает завод в Энгельсе – действительно российский продукт, а не плод «отверточной сборки». Оба основных компонента, из которых состоит любая свеча для двигателя внутреннего сгорания – корпус и изолятор – производят здесь.

Изготовление металлического корпуса – это всего несколько технологических операций: заготовка штампуется автоматом из стальной проволоки, затем к ней приваривается боковой электрод, и изделие отправляется в гальваноцех на никелировку. Процесс производства изолятора более трудоемок. Первая технологическая стадия – это приготовление смеси для керамики. Глинозем – сырье полностью натуральное, поэтому каждая его партия имеет свои индивидуальные особенности, и решение о том, каким образом его необходимо обрабатывать, принимают в специальной лаборатории. До недавнего времени глинозем в Энгельс поставлял «Русал», но сейчас завод перешел на импортное сырье: российскому гиганту не интересно работать с небольшими объемами. При этом требования к глинозему строжайшие: примеси могут сделать свечу неработоспособной.

Помол исходного материала идет в течение 30-45 часов, затем в него добавляют дополнительные ингредиенты и перемешивают в смесителе. На выходе получается сметанообразная суспензия, которую высушивают в специальных башенных сушилках. Почему на производстве не работают сразу с сухой смесью? Оказывается, во всем мире это процесс выстроен одинаково, в противном случае требовалось бы монтировать сложную систему фильтров-пылеуловителей.

Изоляторы формуются из порошкообразной смеси под давлением. Получаются хрупкие заготовки, которые помещаются в специальные керамические корытца-капсели и отправляются в печь для закалки. Очень важно, чтобы все заготовки занимали во время термообработки строго вертикальное положение, иначе они могут деформироваться. При этом «сырой», необожженный изолятор своими размерами ощутимо превосходит готовое изделие – разница заметна сразу. Дело в том, что при обжиге происходит примерно 20-процентная термоусадка материала.

Печь для обжига изоляторов работает на заводе круглые сутки: если ее остановить, то потребуется дорогостоящий ремонт. И здесь не обойтись без зарубежных специалистов: оказывается, сейчас в России не осталось мастеров, которые могли бы качественно сложить такую печь, и не производится огнеупорный кирпич должного качества. Внутри печи температура достигает 1600 градусов, и по окончании процесса закалки изолятор уже не сломать, да и разбить его непросто. А после покрытия глазурью он становится еще прочнее.

Готовый изолятор представляет собой трубку сложной формы. Во внутреннее отверстие закладывается токопроводящий герметик, который служит мостиком между контактной головкой и центральным электродом. Чтобы соединить эти детали, изолятор нагревается, и при температуре 860 градусов герметик спекается.

Наконец, готовы и керамический изолятор, и металлический корпус, который надевается на изолятор через плавкую шайбу, и изделие вновь подвергается термообработке. После этого остается подогнуть боковой электрод, выставив нужный зазор, – и свечу можно устанавливать на двигатель.

Представители Bosch особенно упирают на то, что точность изготовления продукции завода в Энгельсе ничуть не уступает изделиями из немецкого Бамберга. Также идентично качество производства свечей под марками ЭЗ и Bosch, Ford, Renault и Volkswagen. Однако отличия все же есть, и заключаются они, помимо конструктивных особенностей, в материалах: например, из какого металла делаются электроды.

Производственный контроль на всех этапах также не отличается для свечей различных марок. Между прочим, при кажущейся простоте именно эта составляющая процесса – одна из самых дорогих: на разного рода проверки и тесты уходит пятая часть производственных затрат. Но именно благодаря многоступенчатому контролю на производстве удалось выявить «болевые точки» и снизить долю отбраковки продукции до уровня 0,6 ppm (количество единиц на миллион товарных изделий).

Завод в Энгельсе работает круглые сутки в три смены. Каждый день он выпускает около 200 тысяч свечей, которые поставляются не только в Россию и СНГ, но добираются даже до Западной Европы и США. Предприятие занимает около 9 тысяч квадратных метров и обеспечивает работой 320 человек. Но завод свечей для двигателей – лишь часть технопарка «Роберт Бош» в Энгельсе: рядом размещаются площадки по производству электроинструмента и термотехники. В ближайшее время ассортимент продукции, выпускаемой в Энгельсе, пополнится: готовится к запуску завод радиаторов отопления. Старт производства запланирован на февраль 2015 года.


Павел Носов,
«АвтоБизнесРевю»

24 Ноября 2014
  • Комментарии 0
  • Посещения 6849

Комментарии

Чтобы оставлять комментарии, необходимо авторизоваться на сайте